La société suisse Bcomp met au point des matériaux composites à base de fibres naturelles qui permettent par exemple de remplacer le carbone, tout en allégeant le poids des objets finis.
L’histoire de Bcomp est celle de trois Suisses passionnés de ski qui ont une obsession : rendre les skis le plus léger possible. C’est en 2003 que commence l’aventure, alors que l’un des trois produit les premiers skis en carbone. Les deux autres, ingénieurs, sortent de l’École Polytechnique de Lausanne et le contactent pour lui proposer d’optimiser la structure du noyau du ski. À force de recherches effectuées dans leur atelier et des tests conduits sur les pistes, ils parviennent à mettre au point un ski dont le noyau est constitué de balsa. Ce bois, originaire de l’Amérique du Sud et produit en Équateur est connu pour sa légèreté mais aussi pour sa fragilité. Il est donc renforcé par un nouveau tissu à base de fibres de lin, aux propriétés exceptionnelles.
Du lin pour remplacer le carbone
Le lin est une fibre textile issue d’une plante qui pousse notamment sur les côtes du nord de la France, de la Belgique est des Pays-Bas. C’est pourquoi la France, et notamment la Normandie, est le premier producteur mondial de lin. Cette fibre représente 1 % des fibres textiles vendues dans le monde est produit en grande majorité en Europe, qui cumule 80 % de la production mondiale. De plus, les fibres de lin venant de Chine sont d’une qualité bien inférieure et ne peuvent être utilisées pour les matériaux Bcomp. Grâce à son savoir-faire, les propriétés du lin lui permettent de servir de renfort au sein de matériaux composites, tout comme la fibre de carbone. Outre son utilisation dans les skis, il existe de nombreuses applications à cette nouvelle technologie.
Trois secteurs d’activité
Bcomp a fait une levée de fonds conséquente en 2017 afin d’accélérer son entrée dans les marchés visés de la mobilité. En effet, la société Bcomp a identifié trois secteurs dans lesquels ses matériaux composites ont révélé tout leur potentiel : le sport auto, l’industrie auto et l’aérospatial. Dans le sport automobile, ce matériau est utilisé dans la carrosserie des marques les plus réputées depuis quelques mois, offrant un accès rapide au marché. Dans l’industrie automobile, la solution de Bcomp matériau remplace les plastiques à l’intérieur du véhicule, réduisant leur poids de 60 à 70 %. À chaque fois, la réduction du poids des pièces permet de réduire la consommation d’énergie de la voiture . De plus, la production de la fibre de lin est beaucoup plus durable que les autres matériaux composites, que ce soit en termes de production de CO2 ou de consommation d’eau. Sans compter le fait que sa production en Europe limite l’utilisation des transports. Depuis 2 ans, la jeune société collabore également avec l’Agence Spatiale Européenne (ESA) : dans le cadre du programme Clean Space de l’ESA, les parties analysent les potentielles utilisations de ces nouvelles solutions matériau dans l’espace.
Innovation durable
Bcomp compte aujourd’hui une vingtaine d’employés et s’appuie sur des partenariats avec d’autres entreprises pour la production de ses matériaux breveté. Après l’industrie du ski et du surf, c’est le sport automobile le premier qui s’est emparé de cette nouvelle technologie. Moins cassants que le carbone, les fibres Bcomp permettent par exemple de ne pas crever les pneus en cas de cassure de la carrosserie. En devenant un partenaire privilégié de grandes écuries automobiles, Bcomp souhaite ainsi enlever la connotation négative qui colle aux matériaux naturels dans ces secteurs à haute valeur technique. Bcomp vient de gagner les 2 prix d’innovation les plus prestigieux de ce secteur : le“ “Most Innovative New Motorsport Product 2018” du World Motorsport Symposium et le “Autosport International Product Showcase Innovation Award”.
Cap sur l’avenir
Bcomp est impliqué dans une douzaine de projets avec les constructeurs automobiles pour le développement des pièces intérieures de demain. Celles-ci devraient voir le jour à partir de 2020, la ligne de production pilote étant actuellement en planification, et jouer un rôle clé dans l’évolution de la mobilité durable. En réduisant le plastique utilisé dans l’habitacle, on réduit la consommation d’énergie pendant la production. En réduisant le poids de l’habitacle, on réduit sa pollution pendant son utilisation. Le tout à l’aide d’une fibre naturelle produit principalement en Europe. Que demander de plus ?
